الکترود جوشکاری چیست | قیمت انواع الکترود

الکترود جوشکاری یکی از ابزارهای مهم و پرکاربرد در صنعت جوشکاری است. این نوع الکترود یک میله فلزی است که یک سر آن به دستگاه جوش وارد می‌شود و سر دیگر آن برای ایجاد قوس الکتریکی و جوش دادن دو قطعه فلزی به کار می‌رود. الکترود جوشکاری معمولا دارای یک پوشش است که نقش مهمی در پایداری قوس، حفاظت از جوش، افزایش خواص مکانیکی و زیبایی جوش دارد. در این مقاله قصد داریم به بررسی انواع الکترود جوشکاری، کاربرد آن‌ها و قیمت الکترود جوشکاری بپردازیم.

انواع الکترود جوشکاری

الکترودهای جوشکاری را می‌توان بر اساس عوامل مختلفی مانند قطر، نوع پوشش، نحوه ساخت، جنس مفتول و ضخامت پوشش دسته‌بندی کرد. هر نوع الکترود دارای خصوصیات، کاربردها و مزایا و معایب خاص خود است. در ادامه به توضیح هر گروه از الکترودها می‌پردازیم.

انواع الکترود جوشکاری بر اساس قطر

قطر الکترود یک عامل تعیین کننده در انتخاب نوع جریان و شدت آن برای جوشکاری است. هر چه قطر الکترود بزرگتر باشد، نیاز به شدت جریان بالاتر دارد. قطر الکترود همچنین تأثیر بسزایی روی عمق نفوذ، سطح تماس، سپیدگان و شورابگان دارد. در بازار ایران، معمولا قطرهای ۲.۵، ۳.۲، ۴ و ۵ میلی‌متر از الکترودهای رایج هستند.

انواع الکترود جوشکاری بر اساس نوع پوشش

پوشش الكترودهای رايج در بازار را می توان به چهار گروه تقسيم كرد: سلولزی، راتيلی، اسیدی و قبیایی.

• الكترودهای سلولزی: اين نوع الكترودها حدود ۳۰ تا ۵۰ درصد سلولز دارند كه باعث توليد حجم زیادی گاز هيدروژن و كُك شده كه باعث حفاظت از حفاظة مذاب شده و كاهش نفورات در فلز جوش می گيرد. اين الكترودها دارای نفوذ بالا و سرعت جوشكاری زياد هستند و برای جوشكاری لوله های نفت و گاز مناسب هستند. اما از معايب آن‌ها توان به احتمال ترک خوردگي حرارتی، توليد سپيدگان زياد و نياز به خشک كردن قبل از استفاده اشاره كرد.

• الكترودهای راتيلی: اين نوع الكترودها حدود ۱۰ تا ۲۰ درصد سلولز دارند و بقيه پوشش آن‌ها از اكسيدهای فلزات مانند تيتان، آلومينيوم، منگنز و سيليسيم تشكيل شده است. اين الكترودها دارای نفوذ متوسط، سرعت جوشكاری خوب و كمتر از الكترودهای سلولزی هستند. از مزايای آن‌ها می توان به كم بودن سپيدگان، كم بودن ترک خوردگی حرارتی، عدم نیاز به خشک کردن و مناسب بودن برای جوشکاری در همه جهات نام برد.

• الکترودهای اسیدی: این نوع الکترودها حدود ۵۰ درصد پوشش آن‌ها را سیلیسیم تشکیل می‌دهد که باعث تولید سرباره‌ای با خصوصیات اسیدی می‌شود. این الکترودها دارای نفوذ کم، سرعت جوشکاری پایین و کمترین گرمای ورودی هستند. از مزایای آن‌ها می‌توان به کم بودن تغییر شکل حرارتی، عدم نیاز به خشک کردن، مناسب بودن برای جوشکاری فولادهای کم کربن و کم آلیاژ و همچنین جوشکاری در همه جهات اشاره کرد. اما از معایب آن‌ها می‌توان به کم بودن استحکام فلز جوش، عدم مناسب بودن برای جوشکاری فولادهای با کربن و آلیاژ بالا، تولید سپیدگان زیاد و نامطلوب بودن شکل گیری جوش نام برد.

• الکترودهای قلیایی: این نوع الکترودها حدود ۵۰ درصد پوشش آن‌ها را سیلیسیم تشکیل می‌دهد که باعث تولید سرباره‌ای با خصوصیات قلیایی می‌شود. این الکترودها دارای نفوذ بالا، سرعت جوشکاری متوسط و بالاترین گرمای ورودی هستند. از مزایای آن‌ها می‌توان به بالابودن استحکام فلز جوش، مناسب بودن برای جوشکاری فولادهای با کربن و آلیاژ بالا، کم بودن تغییر شکل حرارتی و عدم نیاز به خشک کردن اشاره کرد. اما از معایب آن‌ها می‌توان به تولید سپیدگان زیاد، احتمال ترک خوردگی حرارتی، نامطلوب بودن شکل گیری جوش و عدم مناسب بودن برای جوشکاری در همه جهات نام برد.

انواع الکترود جوشکاری بر اساس نحوه ساخت

الکترودهای جوشکاری را می‌توان بر اساس نحوه ساخت آن‌ها به دو دسته تقسیم کرد: الکترودهای جامد و الکترودهای پودر دار.

• الکترودهای جامد: این نوع الکترودها از یک مفتول فلزی ساده تشکیل شده‌اند که فقط دارای یک پوشش رنگین هستند. این پوشش رنگین فقط برای شناسایی نوع و قطر الکترود است و هیچ تأثیر دیگری روی خصوصیات جوش ندارد. این الکترودها دارای قابلیت جوش دادن در همه جهات هستند و برای جوشکاری فولادهای ضد زنگ، آلومینیوم، مس و سرب مناسب هستند. اما از معایب آن‌ها می‌توان به عدم تولید سپیدگان و شورابگان، نفورات زیاد در فلز جوش و نفوذ کم اشاره کرد.

• الکترودهای پودر دار: این نوع الکترودها از یک مفتول فلزی که در مرکز آن یک حفره دارد تشکیل شده‌اند. در این حفره پودر فلزات گوناگون قرار داده شده است که باعث تولید گاز، سپیدگان، شورابگان و عناصر آلیاژ کننده در فلز جوش می‌شود. این الکترودها دارای قابلیت جوش دادن در همه جهات هستند و برای جوشکاری فولادهای کم کربن، کم آلیاژ و ضد زنگ مناسب هستند. از مزایای آن‌ها می‌توان به تولید سپیدگان و شورابگان، کاهش نفورات در فلز جوش، نفوذ بالا و استحکام بالا اشاره کرد. اما از معایب آن‌ها می‌توان به نیاز به خشک کردن، ترک خوردگی حرارتی و تغییر شکل حرارتی نام برد.